==竹材膠合板 ==
它是以帶溝槽的等厚竹片為其構(gòu)成單元膠合而成，竹片是通過輾平刨削法來制備的，“竹材的高溫軟化一輾平”是該產(chǎn)品的工藝特征。竹材膠合板既可以作普通結(jié)構(gòu)板材使用，也可以通過板材 接長和表面處理用作車廂底板。
工藝特點：
1、帶溝槽等厚竹片的制備
將大徑級毛竹橫截成竹段，銑去外節(jié)后縱剖成2—4塊，再銑去內(nèi)節(jié)進行蒸煮軟化，然后在上壓式單層平壓機上加熱加壓，將弧形竹塊展開成平面。最后經(jīng)過雙面壓刨將其加工成無竹青、竹黃的等厚竹片。
2、定型干燥
為了防止竹片在干燥過程中，使平整的竹片在橫向彈性恢復(fù)力作用下產(chǎn)生卷曲變形，必須采用加壓干燥的工藝與設(shè)備，使?jié)裰衿趬毫ο录訜幔诮獬龎毫r，排除水分和自由收縮。
3、竹片施膠
彩用四輥涂膠機對竹片輥涂水溶性酚醛樹脂膠，涂膠量為300—350g/?（雙面）。膠粘劑中可加入1%-3%的面粉、豆粉等作填充劑。填充劑可使竹片在涂膠后易在表面形成膠膜，熱壓時不易產(chǎn)生流膠現(xiàn)象，固化后可以改善膠層的脆性。
4、組坯
采用手工組坯，嚴格按照對稱原則、奇數(shù)層原則和相鄰層竹片紋理相互垂直的原則進行組坯。要求面板用材質(zhì)好的竹片，材質(zhì)較次的竹片作背板。面、背板的竹青面向外，竹黃面向內(nèi)；芯板組坯時，則要求相鄰竹片的朝向按竹青面、竹黃面交替依次排列。
5、預(yù)壓與熱壓
（1）預(yù)壓為了防止板坯在向熱壓機內(nèi)裝板時產(chǎn)生位移而引起的疊芯、離縫等缺陷，在組坯后熱壓之前，要對板坯在室溫下進行預(yù)壓，使其粘合成一個整體材料。
（2）熱壓采用熱一熱膠合工藝，其熱壓溫度為140oC左右，單位壓力為2.5-3.0MPa，熱壓時間按板材成品厚度計算，一般為1.1min/mm。
為了防止“鼓泡”現(xiàn)象的產(chǎn)生，在熱壓后期通常采用三段降壓的工藝。第一段由工作壓力降到“平衡壓力”，第二段由“平衡壓力”降到零，第三段由零到熱壓板完成開張。
6、板材的接長與表面處理
竹材膠合板主要用作車廂底板，故要求板材長度與車廂長度相一致，而壓制的板材較短故需進行接長。
板材的接長與表面處理包括端頭銑斜面、斜面涂膠與搭接，熱壓接長、縱向裁邊、板面涂膠與加覆綱絲網(wǎng)，再次熱壓使板面膠層固化和壓出網(wǎng)痕等工序。
==竹篾層積材==
竹篾層積材是一種縱向強度特別高、剛性好的結(jié)構(gòu)材料。產(chǎn)品具有顯著的方向性、其結(jié)構(gòu)近似于重組竹或重組木，主要用作車廂底板，是一種良好的木材替代產(chǎn)品。
工藝特點：
1、竹篾要求
竹篾厚度為0.8-1.2?，寬度為10-20?，竹篾長度按產(chǎn)品的長度而定。通過自然干燥或干燥窯干燥，使竹篾含水率在15%以下。
2、浸膠與干燥
竹篾在浸膠前應(yīng)將其扎成小捆，竹篾浸膠的方式分周期式和連續(xù)式兩種。周期式浸膠是將成捆竹篾置于浸膠框內(nèi)，用單梁吊將浸膠框放入浸膠池內(nèi)，浸漬水溶性酚醛樹脂膠。連續(xù)式浸膠是將成捆的竹篾，懸掛在特制的運輸機上，隨著運輸機的運行使竹篾捆通過浸膠池，從而完成浸膠與滴膠過程。
3、板坯鋪裝
為了控制板材的密度和厚度的均勻性，先計算板坯所需竹篾的重量，稱量后將成捆竹篾平行放入墊板上的成型框內(nèi)并鋪裝成均勻的板坯，然后用包裝帶捆扎板坯并拆除成型框。鋪裝的均勻性，對板材的質(zhì)量影響很大，必須認真操作。
4、熱壓
熱壓通常采用冷—熱—冷工藝。
竹蔑層積材由竹篾全順紋組坯膠合而成，作為構(gòu)成單元的竹篾，既無須精密的和繁瑣的機械加工，也無須織簾編席，因而具有生產(chǎn)工序少，竹材利用率高，設(shè)備投資省的優(yōu)點。并且產(chǎn)品縱向強度高、耐沖擊性、耐磨、耐腐蝕和耐候性好等特點，但也存在如下的問題與不足之處。
（1）竹篾層積材的結(jié)構(gòu)中沒有橫向的竹篾，只有當(dāng)板材的密度在1.1g/cm3左右，厚度也在25mm以上時，才能作結(jié)構(gòu)材料使用。若生產(chǎn)密度較低，厚度較小的薄板，將會因橫向強度太低而無法使用。并且板材在寬度方向也易產(chǎn)生翹曲變形，為此需將寬大的板材縱剖成較窄的板條使用，以減少其變形量。故應(yīng)用范圍小，主要用作車廂底板。
（2）產(chǎn)品的長度決定于竹篾的長度，如用作車廂底板等特長構(gòu)件使用時，須通過多道接長的加工工序，這不但增加了設(shè)備投資和加工成本，而且接頭強度也只有本體強度的70%左右。此外，細長的竹篾因其剛性差、參差不齊，給生產(chǎn)操作、運輸貯存帶來諸多不便，更無法使生產(chǎn)過程機械化、連續(xù)化。